Az Aeroplex Kft. kerekes műhelyében a repülőgépkerekek és -fékagyak nagyjavítását végzik a szakemberek. A műhelyben folyó munka technológiai és folyamatfejlesztéseinek kulisszatitkaiba Hortobágyi Ferenc, a társaság berendezéskarbantartási üzletágának vezetője és Szemán Illés üzletfejlesztési vezető avatja be olvasóinkat.
– A berendezéskarbantartási üzletág milyen hozzáadott értéket képvisel az Aeroplex életében?
Hortobágyi Ferenc (H. F.): – Az Aeroplex azon kevés repülőgép-karbantartó cég közé tartozik, amelynek a portfóliójában a berendezéskarbantartási üzletág is szerepel. A repülőgéphangár-karbantartás (Base maintenance) támogatás mellett a berendezés-nagyjavító műhelyek az egész vállalat iránt tovább növelik a megrendelők bizalmát, hiszen a leszerelt berendezéseiket a repülő karbantartása idején meg tudjuk javítani, ami jelentős költségcsökkentő tényező a számukra.
Szemán Illés (Sz. I.): – A pandémia előtt az üzletág az Aeroplex összes árbevételének nagyjából 10 százalékát adta, ami a járvány hatásai nyomán a felére esett vissza. Ugyanakkor biztosak vagyunk abban, hogy a légi személyforgalom újraindulásakor hatalmas igény lesz a szolgáltatásainkra, és rövid időn belül el fogjuk érni a világjárványt megelőző teljesítményünket. De nemcsak ölbe tett kézzel várjuk a megbízásokat, hanem mi is igyekszünk felkutatni a lehetséges új jövőbeni partnereinket. Ezért olyan szegmensek felé is nyitunk, mint például a Business Jetek; több tenderen indultunk, remélhetően siker koronázza majd a törekvéseinket.
– Mivel foglalkoznak az egyes javítóműhelyek?
H. F.: – Az Aeroplex berendezésjavító műhelyei közel 60 éve működnek. Az elektromos berendezések/műszerek (Avionics) műhelyünkben navigációs felszereléseket, akkumulátorokat, konyhai berendezéseket és repülőgép-adatrögzítőket szervizelünk. A nemrég indult hajtóműalkatrész-javító műhely az egyik piacvezető hajtóműgyártónak (OEM) dolgozik be javarészt, ahol folyamatosan fejlesztjük a portfóliónkat. Az oxigén- és vészmentő műhely nemcsak csúszdákat javít, de olyan speciális jogosításokkal is rendelkezik, amelyek Európában csak néhány helyen elérhetőek. A kompozitműhelyünkben szinte mindent meg tudunk javítani, ami műanyag/kompozit. A festőműhelyünk képessége kiterjed a berendezések mellett a repülőgépek részleges festésére is. A roncsolásmentes anyagvizsgáló műhely szakemberei a telephelyünkön, de a megrendelő telephelyén is képesek roncsolásmentes anyagvizsgálatokat végezni. A kerék- és fékagyjavító műhelyünket pedig most újítjuk meg: számos új gépet már beszereztünk, hogy a járvány elmúltával XXI. századi technológiával tudjunk versenyképes szolgáltatást nyújtani ügyfeleinknek.
– Honnan indult a „hőskorban” ez utóbbi részleg?
Sz. I.: – Valóban, lassan már a történelmi múlt része ez is, hiszen a kerék- és fékagyjavító műhely az 1960-as években kezdte meg működését a Malév repülőgépek kiszolgálásával. A légitársaság flottafejlesztéseivel párhuzamosan a műhely folyamatosan szerezte meg az új alkatrész-javítási képességeket, amelyek a kezdetekben a Szovjetunióban gyártott IL-18, TU-134, TU-154 típusú repülőgépek, majd a Boeingek, a Fokker 70-esek és a Bombardier-k kerekeire és fékagyaira terjedtek ki. A magyar légitársaság megszűnésével a karbantartási volumen minimálisra csökkent, a terület életben maradásához a munkát a szabadpiacról kellett elnyerni. Menedzsmentet és (szak)embereket próbáló évek után 2019-re sikerült stabilizálni a részleg működését. Ma már a műhely olyan mérnöki és technológiai háttérrel rendelkezik, hogy minden repülőgéptípus (Boeingek, Fokkerek, Bombardier-k, Airbus-ok, Embraerek) kerekeinek és fékagyainak javítására rövid időn belül fel tud készülni, és magas színvonalon el is végzi a vállalt munkát.
– A pandémia mennyire „fogta meg” a műhely teljesítményét?
H. F.: – A járvány kitörésével a kerekek és a fékagyak javítási igénye szinte nullára csökkent, hiszen ezeknek a tartozékoknak az üzemeltetése nem élettartamhoz kötött. Ha a gépek a földön vesztegelnek, a kerekek és a fékagyak nem kopnak, a légitársaságokra nehezedő költségnyomás pedig elodázza az alkatrészek javíttatását. Az elmúlt években a repülőgépek alkatrész-ellátási lánca átalakulóban van, az üzemeltetők keresik a költséghatékony, hosszú távú partneri kapcsolatokat, amelyek eltérnek a saját tulajdonú készlet klasszikus kezelésétől. Kerekek és fékagyak tekintetében két vevői csoportot figyelhetünk meg a piacon. Az ún „cost hunter” légitársaságok kevés és több típusú géppel üzemelnek, ők minden rendelésüket jellemzően annak adják, aki a legolcsóbban végzi el a szervizt. A másik csoport a hosszú távú kapcsolatból reméli az üzemeltetési költségelőnyt. A második modellben a légitársaság leszállásszám szerint fizeti a fix díjat a kerekekre és a fékagyakra (Cost per Landing). A program sajátossága, hogy az alkatrészek tulajdonosa a szervizpartner, ezáltal is csökken a légitársaság beruházási költsége. Kerekek szervize esetén a gumik akár többszöri újrafutózását is vállaljuk, ami benne van az árban. A repülőgépeken számos szénötvözetből (carbon) készült alkatrész található, a fékagy sem kivétel ez alól. Az új fékagyak az új anyagoknak köszönhetően könnyebbek, hosszabb az üzemeltetési életciklusuk, így kedvezőbb a karbantartási költségük is.
– Mit tesznek azért, hogy a kerekes műhely lépést tudjon tartani a piaci változásokkal?
Sz. I.: – Hosszú távú fejlesztési programba kezdtünk, amely egyszerre jelent technológiai és folyamatfejlesztéseket a műhely életében. A gyártók egyre hosszabb élettartamú, kevesebb javítást igénylő berendezéseket dobnak piacra, és ezeket a változó kereskedelmi kihívásokat karbantartási oldalról követnünk kell. Az ár és az átfutási idő jelentős csökkenése okozta üzleti nyomás miatt a kerék- és fékagyjavítás területén a hagyományos kerekes műhely modellje már nem életképes, azaz nem lehet magas munkaóra-ráfordítással, egyszerű szerszámokkal megfelelni a piaci követelményeknek. Olyan megoldások után kellett néznünk, amelyekkel megszüntethető a kétemberes munkavégzés, így legalább a felére csökkentve a karbantartásokra fordított munkaórák számát. Az alkatrésztisztítás automatizálása céljából beüzemeltünk két automata alkatrészmosó berendezést, amelyek lúgos közeggel mossák és szárítják a kerékalkatrészeket, gyakorlatilag csak a kezelésük és a bepakolásuk igényel emberi munkaerőt. Ezzel kerekenként közel 40 percet takarítottunk meg, egy 737-es főfutó kerékkel számolva. Az automata szét- és összeszerelő gépünknek (UAS) köszönhetően az eddig két embert igénylő szerelési műveleteinket immár egy ember is el tudja végezni. Az automata roncsolásmentes anyagvizsgálati (NDI) gépek alkalmazásával jelentősen csökkentettük az ellenőrzés idejét, úgy, hogy közben a vizsgálat megbízhatósága növekedett.
H. F.: – Az automata örvényáramos gép a kerékfeleken keresi a repedést, míg a csavarellenőrző ultrahangos gép egy csavart 12 másodperc alatt ellenőriz, ami töredéke az eddigi, mágnespenetrációs eljárás során megszokott időnek. A csapágyzsírzó gépünk gyorsan és megbízhatóan dolgozik, a szakember gyakorlatilag csak felügyeli a gépet. A szivárgás-ellenőrzés területén jelentősen növeltük a biztonságos munkavégzést, hiszen a legveszélyesebb folyamat a kerékfeltöltés. Ezt a munkát az automata gépünk egyszerre két keréken tudja elvégezni. A nyomatékra húzó gép a kerékösszekötő csavarok egyszerű meghúzását teszi lehetővé kettesével, egy ember üzemeltetésében, és már hadra fogtuk a festéket hatékonyan eltávolító új szemcseszóró berendezésünket. Az említett gépek mellett ezekben a hetekben választjuk ki a biztonságosabb munkavégzést biztosító kerékszállító és emelőgépeket, valamint a terveink között szerepel egy automata csavarzsírzó és egy új penetrációs sor beszerzése is. A fejlesztések eredményeként jelenleg egyetlen munkafolyamathoz, a gumilenyomáshoz szükséges két szakember munkája – ez a művelet a repülőgépkeréknél másképp történik, mint az autókeréknél –, de már megrendeltük az automata gumileszedő gépet, amivel egy ember is könnyedén el fogja végezni a feladatot.
– A technológiai megújulást hogyan támogatják a folyamatfejlesztések?
Sz. I.: – A komponent területen régóta alkalmazzuk a lean filozófiát. A folyamatainkat monitorozzuk, és például VSM értékáram-elemzéssel próbáljuk a nem értékteremtő időket kiszűrni, minimálisra csökkenteni. A kerekes műhely esetén rájöttünk, hogy a layout sem megfelelő, ezért teljesen újrarajzoltuk. Ezenkívül az 5S (Sorting – Szelektálás, Setting – Elrendezés, Sweeping – Takarítás, Standardizing – Standardizálás, Sustaining – Fenntartás) és a folyamatos áramlás megteremtése mellett kiszűrtük azokat az ún „bottle neck” tevékenységeket, amelyek külön fejlesztést igényeltek. A festékeltávolítás például ilyen, ezért átálltunk a szemcseszórásra, amivel megszűnt az adott alkatrész felesleges és hosszabb időt felölelő szállítása a festőműhelybe, ráadásul környezetkímélőbb és gyorsabb megoldás a korábban alkalmazott gyakorlatnál. A mosási folyamatnál automata alkatrészmosóra cseréltük a kézi vegyszeres gőzborotvás tisztítást, ezzel vizet és vegyszert is megtakarítva, de ezt a folyamatot még tovább szeretnénk tökéletesíteni. Vizualizáljuk a teljesítményünket, a hibáinkat és azok elkerülési lehetőségeit. Külön minőségügyi mérnök foglalkozik a csapattal, és növeltük a támogató mérnökök számát. A berendezéskarbantartási dokumentációt is átalakítottuk átláthatóbb és követhetőbb verzióra. Jelenleg a festési folyamat fejlesztésén dolgozunk, a kerekek festés előtti maszkolását gyorsítják fel a mérnökeink.
NÉVJEGYEK
Szemán Illés a két tannyelvű Szlovák Gimnáziumban érettségizett, majd repülőgép-műszerészi végzettséget szerzett. A Kandó Kálmán Főiskolán műszaki szakoktató, a BME-n (Logisztika, Master of Business Administration) diplomázott, miközben a Külkereskedelmi Oktatási és Továbbképző Központban külkereskedelem szakirányon tanult. Angolul, szlovákul és oroszul beszél. 1986-tól a Malévnál repülőgép-műszerész, 1993-tól 5 éven keresztül az Aeroplexnél kereskedelmirészleg-vezető, később logisztikai osztályvezető. 1999–2001-ig a GE Engine Services készlettervezési vezetője. 2001–2005 között az Aeroplex logisztikai igazgatója, majd 15 éven keresztül a GE Aviation beszerzési igazgatója. 2020-ban igazol újra az Aeroplexhez, ahol üzletfejlesztési menedzserként dolgozik.
Hortobágyi Ferencnek az Aeroplex az első és (eddig) utolsó munkahelye. 1993-ban repülőgép-szerelőként kezdte, 4 év múlva berendezéskarbantartó és -szerelő, megbízott műszaki ellenőr és berendezéskarbantartás CRS kiadó lett. 2004-től a társaság vészmentő- és oxigénműhelyének műszakvezetője. 2010-től a mai napig megszakítás nélkül látja el a leanmenedzseri feladatokat, miközben 2012–2015 között a mechanikus műhelyek vezetője és 2015-től a berendezéskarbantartási üzletág vezetője is.
Dékány Zsolt
